廢鋁渣再生技術：聚合硫酸鋁降本30*案例解析

文/鞏義市龍泰凈水填料廠

一、項目背景：廢鋁渣處理的資源化困局

鋁材加工過程中產生的廢鋁渣，因含鋁量高且含有重金屬，被列為危險廢物。傳統處理方式以填埋為主，不僅占用土地資源，還存在滲濾液污染風險。以華東某大型鋁材廠為例，其年產生廢鋁渣1.2萬噸，委托第三方處置費用高達3000元/噸，年支出超3600萬元。如何將廢鋁渣轉化為高附加值產品，成為行業綠色轉型的關鍵課題。

二、技術突破：廢鋁渣制備聚合硫酸鋁的創新路徑

1. 催化酸溶-多級除雜-水解聚合工藝

· 原料預處理：廢鋁渣經破碎、篩分后，與工業廢酸（H₂SO₄濃度29*）按比例混合，在110℃條件下進行加壓酸溶反應，Al₂O₃溶出率達85*以上。
· 多級除雜：通過沉淀、過濾等工藝，去除鐵、鈣等雜質，確保產品純度。例如，采用C~C低碳脂肪酸萃取劑除鐵，成品中Fe含量低于0.35*，達到品標準。
· 水解聚合：在40~60℃條件下，加入有機添加劑進行聚合反應，生成聚合硫酸鋁（PAS）液體產品，經熟化后制得固體PAS。

2. 工藝優勢與性能驗證

· 成本優勢：以廢鋁渣為原料，PAS生產成本較傳統鋁土礦工藝降低30*。廣東某項目年處理廢鋁渣5萬噸，生產PAS等凈水劑5萬噸，年產值約1億元，成本降低30*。
· 性能提升：PAS在除濁、脫色、去除COD和懸浮物方面表現優異。例如，在模擬濁度水處理中，PAS的除濁效果較PAC提升30*以上，COD去除率提高25*。

三、實戰案例：某鋁材廠廢鋁渣再生項目全流程

步驟1：項目概況與目標

· 處理規模：年處理廢鋁渣1.2萬噸，生產聚合硫酸鋁8000噸。
· 目標：實現廢鋁渣100*資源化利用，PAS生產成本較傳統工藝降低30*，產品性能達標。

步驟2：工藝設計與設備選型

工藝環節	設備配置	技術參數
原料預處理	破碎機、篩分機、酸溶反應釜	破碎粒徑≤5mm，酸溶溫度110℃，壓力0.3MPa
多級除雜	沉淀池、過濾器、萃取塔	鐵去除率≥88*，Ca²⁺、Mg²⁺濃度≤0.1*
水解聚合	聚合反應釜、熟化罐	聚合溫度40~60℃，熟化時間1h
成品制備	噴霧干燥機、包裝機	固體PAS水分≤5*，包裝規格25kg/袋

步驟3：運行效果與數據追蹤（12個月）

指標	傳統工藝值	再生工藝值	降幅(*)
原料成本(元/噸)	2800	1960	30
污泥產量(噸/萬噸)	0.3-0.5	0.18-0.24	40
處置費用(元/噸)	3000	1000	67
PAS純度(*)	85	92	+8

四、成本對比：再生技術的經濟優勢

1. 直接成本節省

· 原料成本：廢鋁渣替代鋁土礦，噸原料成本降低840元（按鋁土礦2800元/噸、廢鋁渣處置費1000元/噸計）。
· 能耗降低：采用加壓酸溶工藝，攪拌功率降低25*，年節電約15萬度。
· 污泥減量：污泥產量減少40*，處置費用降低30*。

2. 間接效益測算

· 環保合規：避免因危廢處置不當導致的罰款（單次可達100萬元）。
· 碳減排收益：再生鋁生產能耗僅為原鋁的4.86*，年減少碳排放1.8萬噸，按碳交易價60元/噸計，年收益108萬元。
· 政策補貼：符合***循環經濟政策，部分項目獲得資源綜合利用退稅。

五、核心優勢：龍泰聚合硫酸鋁的三大技術壁壘

作為聚合硫酸鋁生產廠家，我廠在廢鋁渣再生技術領域具備以下創新：
1. 催化酸溶工藝：采用自主研發的催化劑，將酸溶反應時間縮短至6-8小時，Al₂O₃溶出率提升至90*。
2. 多級除雜體系：集成沉淀、過濾、萃取三級除雜，確保產品純度穩定在92*以上，優于行業標準。
3. 定制化生產：可根據廢鋁渣成分（如Al₂O₃含量、雜質類型）調整工藝參數，適配不同來源的廢鋁渣。

六、行業啟示：從危廢處置到資源再生

本次案例驗證了廢鋁渣再生技術在聚合硫酸鋁生產中的可行性。建議：
1. 工藝推廣：鼓勵鋁材加工企業與凈水劑生產廠家合作，構建“廢鋁渣-PAS”閉環產業鏈。
2. 政策支持：加大對廢鋁渣再生技術的補貼力度，將PAS產品納入政府采購目錄。
3. 標準制定：推動建立廢鋁渣再生PAS的產品標準，規范市場秩序。

關于我們：鞏義市龍泰凈水填料廠

作為中原地區的凈水材料生產基地，我廠擁有：
· 全自動生產線：年產聚合硫酸鋁5萬噸，其中30*以廢鋁渣為原料。
· 全流程質檢：從廢鋁渣入廠到PAS成品出廠，實施26項指標檢測。
· 全國服務網絡：48小時內響應廢鋁渣處理需求，提供“技術+設備+服務”一站式解決方案。
選擇龍泰，讓廢鋁渣變廢為寶，聚合硫酸鋁成本直降30*！
（注：本文數據來自項目驗收報告，案例地點已做脫敏處理。）

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